在上一期内容中，我们围绕PEEK材料的挤出与注塑工艺，梳理了典型问题及对应的优化建议。
在实际生产中，除上述两种常见成型方式外，模压、3D打印及机加工同样被广泛应用于PEEK制品的制造环节。
基于中研股份多年在PEEK领域的技术积累与技术服务反馈，本期继续对上述三种工艺中的典型问题、现象描述及处理建议进行系统梳理，希望能为工程技术人员提供可落地的参考。
本期聚焦：
模压、3D打印与机加工工艺中的典型问题与案例，以及加工建议。
03模压工艺
核心痛点： 内部气孔、密度不均、边缘缺料等。
序号
典型
问题
现象描述
中研建议处理办法
1
气孔
/
真空孔
模压板材或棒材内部有空洞。
建议：
1.保证PEEK物料的充分烘干，含水率控制在0.2%。
2.在冷压和热压阶段需提高压力。
2
飞边
制品边缘未充满，或飞边过大导致中心缺料。
建议：
1. 合理控制模具的配合间隙（0.05-0.1mm）；2. 采用限位模压，通过垫片控制厚度，避免压力被飞边卸掉；3. 提高模具闭合速度，在熔体流动固化前完成充填。
4.控制好压力，保持合适的压制速度
3
开裂
脱模时或脱模后制品开裂。
建议：
1. 模压制品因结晶度极高，内应力极大，必须进行缓慢退火（从200℃以10-20℃/h的速度降至室温）；2. 严禁在高温状态（>150℃）下强制脱模；3. 模具接触面尽可能的光滑，保证较低压力下的脱模。
4
表面炭化
/
杂质污染
接触模具表面的材料发黑、起泡。
建议：
1. 严格控制产品的加热时间，避免产品长时间加热造成的碳化；2.模具要求及时清理，排除粉末污染、干燥箱的清洁度和其他可能的污染源。3.合理储存，保证物料装填前和装填过程造成的污染。
043D打印（FDM/熔融沉积）
核心痛点： 层间结合力弱、翘曲、支撑难拆等。
序号
典型问题
现象描述
中研建议处理办法
1
层间剥离
打印件在受力时，层与层之间开裂。
建议：
1. 腔体温度是关键：必须使用高温腔体（≥90℃），最好达到120℃以上，减少层间温差；2. 适当降低打印速度，提高喷头温度（根据线材推荐值）；3. 打印后放入烘箱进行退火处理，增强层间融合。
2
翘曲
/
底板脱离
打印过程中，边角翘起，模型从平台脱落。
建议：
1. 使用PEI板或涂覆耐高温胶水作为底板；2. 底板温度建议140-160℃；3. 添加裙边（Brim），增加模型与底板的接触面积；4. 模型摆放时尽量避免尖锐棱角直接接触底板。
3
支撑难拆除
支撑结构与模型粘得太牢，拆下时损坏模型。
建议：
1. 如果设备支持，使用水溶性支撑材料；2. 调整支撑的Z轴距离（接口间隙）到0.2-0.3mm；3. 对于PEEK，更建议优化模型设计，尽量减少悬垂结构，利用PEEK的高刚性设计自支撑角度（小于45°）。
4
打印头堵料
打印中途不出料，或出料不均匀。
建议：
1. 确保线材干燥（120-150℃烘4h），潮湿会导致汽化堵头；
2. 使用硬化钢喷嘴，避免因PEEK碳纤增强料磨损导致孔径变大；
3. 检查喉管散热风扇是否正常工作，防止热量上窜导致线材提前软化膨胀。
05机加工
核心痛点： 刀具磨损快、毛刺多、尺寸受热胀影响等。
序号
典型问题
现象描述
中研建议处理办法
1
刀具磨损快
普通刀具加工几个零件后就磨损严重，导致尺寸偏差。
建议：
1. 必须使用金刚石涂层或CVD金刚石刀具；
2. PEEK+玻纤/碳纤增强材料对刀具磨损极大，建议降低线速度（切削速度控制在100-200m/min）；
3. 采用顺铣方式，减少刀具与工件的摩擦。
2
毛刺
/
披锋
孔口边缘或棱边处有翻起的毛刺，影响装配。
建议：
1. 保持刀具锋利，钝刀是产生毛刺的主因；
2. 钻孔时，在孔穿透前降低进给量，或使用阶梯钻；
3. 铣削棱边时，采用摆线铣或最后留0.1mm余量精铣一刀。
3
尺寸超差
加工时尺寸测量合格，取下后或存放后尺寸变化
建议：
1. PEEK（尤其是未增强级）热膨胀系数是金属的10倍，加工时需充分冷却，控制室温；
2. 关键尺寸：建议在粗加工后先进行去应力退火，再进行精加工；
3. 装夹力度不宜过大，PEEK弹性模量低于金属，易发生弹性变形，卸夹后回弹。
4
加工表面粗糙
加工面呈鱼鳞状或发白。
建议：
1. 使用高压冷却液或风冷及时带走热量；
2. 对于PEEK纯料，若要求透光性，建议采用钻石刀具配合单点切削；
3. 提高主轴转速，降低每转进给量。4.及时清理料屑，避免料屑缠绕。
从挤出、注塑，到模压、3D打印与机加工等加工工艺，中研股份在过去20年中，通过大量实验室验证与一线生产反馈，逐步建立起覆盖全工艺链的技术服务能力。
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