【导语】9月9日，距离海南自贸港全岛封关运作正式启动倒计时100天之际，记者再次走进由中能建装配式建筑产业发展有限公司投资建设运营的定安县大岭花岗岩矿项目现场。作为海南省同规模投产速度最快、无人驾驶规模最大、智能化程度最高、AI应用场景最全、能源管理最优的“AI+绿色智慧矿山”，投产5个月来，生产产能已达设计产能的75%，现场生产如火如荼，一派大干快上的繁忙景象。AI赋能、矿能融合等一系列“黑科技”正深度驱动这座绿色智慧矿山全面迈向智能化、数智化新未来，为海南封关运作持续提供源源不断的绿色原材料。
一、矿能融合，全力打造“绿色低碳矿山”
矿能融合是矿山工艺、矿山设施、矿山能源三大领域生态的深度融合。项目通过实施绿色清洁能源替代、本体综合能效提升、多元用户储能应用、能源协调互补管理等措施，依托矿山智慧能源综合管控系统，将AI算法与矿山生产运营深度融合，实现矿山能源的优化均衡配置和高效动态调节，并搭建国内首个骨料矿山碳核算体系和碳排放平台，构建新型矿山与能源融合体系。
1.“源网荷储”一体化
项目创新运用“源网荷储”一体化技术，设计构建了矿山分布式光伏、小型风力发电、电化学储能、光储直柔、智能微电网等，形成骨料矿山“源网荷储”一体化综合解决方案。
突破传统矿山单一能源供给模式，创新提出骨料矿山“分布式能源+智能管控”融合方案，通过分布式光伏与矿山工业场地(如料仓屋顶、停车场)的空间适配设计，结合小型风力发电补充间歇性能源，搭配电化学储能系统平抑出力波动，实现可再生能源占比提升至30%以上。
充分利用矿山可铺设面积部署3.5MW分布式光伏，特殊屋顶采用轻质柔性组件，布置500W景观风机10台，配置0.6MW/1.2MWh分布式储能，年均发电量约405万度，减少二氧化碳排放3260吨，相当于再造134公顷森林。
首创“光储直柔”技术在矿山的应用范式，将柔性直流供电与生产负荷特性匹配，降低输电损耗15%;构建智能微电网能量管理系统，通过AI算法预测开采、加工等环节的实时负荷需求，动态调控分布式能源出力与储能充放策略，形成“源随荷动、储荷互动”的协同机制，为行业低碳转型提供“能建样板”。
2.国内首例露天矿山能源双碳平台
项目打造国内首例露天矿山能源双碳平台，建立了全生命周期碳排放管控体系，构建骨料建材露天矿山碳排放核算体系以及核算模型，建立全过程碳排放监测、评估、分析、预警机制，发布骨料矿山碳中和标准和实施指南，开发骨料矿山碳中和智能管控平台。
建立行业首个覆盖“开采—加工一运输一仓储”全流程的碳排放精细化管控体系。突破传统核算方法局限，开发动态核算模型，融合实测数据与机器学习算法，实现碳排放因子的实时修正；创新“监测—评估一预警—调控”闭环机制，通过物联网感知终端采集关键环节能耗数据，结合碳中和智能管控平台的可视化分析，精准定位运输、破碎等重点排放环节(占比超60%);率先发布骨料矿山碳中和标准与实施指南，填补行业空白，为同类企业提供可复制的减排路径，推动碳排放管理从“被动合规”向“主动优化”转型，助力矿山单位产能碳排放强度下降20%以上。
3.新能源电动矿卡
引入12台新能源电动矿卡与3座充电站，车辆可在电量降低到额定值后自主驶入充电区，精准对接充电点位。车辆搭载396kWh大电量电池，配合双电机+4档AMT变速箱，具备高续航、强动力、重载上坡、全场景适应等显著优势，可满足矿区连续作业、复杂工况运输等需求。经测算，相较传统燃油矿卡，每台车每年可减少柴油消耗约40吨、节约能耗费用约24万元，减少二氧化碳排放约110吨，实现了“零柴油消耗、零尾气排放”的绿色运输模式。
4.科技复绿
通过建立资源储量3D模型，精准规划修复区域与开采路径，并采用“双网+植物垫”工艺提升基岩台阶复绿效果，较单网工艺，基质附着力提高40%，植被存活率提升至90%，爬藤植物有效覆盖裸露岩体，形成立体防护。同时种植槟榔、橡胶等经济作物4200余棵，植被覆盖率由开采前不足10%提高至85%，实现生态效益与经济效益双赢。
定安项目通过新能源自发电、电动矿卡替代油卡、储能峰谷调节提效、智慧能源调度、光储直柔等减碳措施，年均总碳排放量约8077吨，产品单位能耗为0.607kgce/t，较行业平均水平水平降低76.65%。
二、AI赋能，深度构造“数字智慧矿山”
数智融合是将AI和新一代信息技术与矿山深度融合，全面赋能开采、运输、加工、存储、销售、物流等全流程，深入打造无人钻爆、无人驾驶、智能生产、智能安全、无人装车等人工智能典型场景，着力构建全面感知的“物联矿山”、数字孪生的“数字矿山”、立体防控的“安全矿山”、信息管理的“精益矿山”和人工智能的“智慧矿山”，持续助力绿色矿山向数字化、智能化、无人化高质量转型升级。
1.5G+无人驾驶矿卡
通过在矿区铺设5G基站3座，以超低时延（毫秒级）和超大带宽，将无人矿卡周身传感器（激光雷达、摄像头、毫米波雷达）采集的海量环境数据实时回传至“云端大脑”。同时，将“大脑”的精准控制指令瞬间下达车辆，保障在复杂矿区内安全、流畅行驶。
配备了12辆无人驾驶矿卡，采用先进的“车-路-云”协同技术，实现了厘米级高精度定位。这些无人矿卡能克服暴雨、扬尘等极端工况，适应矿山复杂地形，可保障24小时连续不间断作业。其整体运行效率已超越有人驾驶模式，为矿区的本质安全提供了坚实的技术支撑。
2.智能巡检机器人
项目配备了智能巡检机器人，通过搭载多类传感器，替代人工完成长距离运输皮带设备的日常巡检工作，实现定时、定点、高质量作业，实时采集现场的图像、声音、红外热像、温度、环境温湿度及粉尘等数据，整体识别准确率达95%以上，有效降低人工安全事故发生率超过50%，设备停机检查时间缩短50%。
3.AI粒径监测系统
生产线配备AI粒径在线监测系统，聚焦“粒径偏差监测”“不规则颗粒判定”“颜色识别分析”“异常报警与记录”四大核心场景，集成多项高精度智能识别算法，实现对骨料粒径、形状及异物的24小时不间断智能识别与数据分析，粒径识别精度达95%，超径识别准确率达98%，替代了传统人工巡检与抽样方式，显著提升质量监测效率与准确性。
4.智能库存系统
项目运用数字孪生技术、物联感知技术与人工智能等技术，成品料仓安装12套三维激光扫描设备，并搭建料堆三维可视化立体模型。砂石智能仓储管理系统实现了库存无人化精准盘库，极大降低了人力成本和人为失误的风险，盘库准确率高达98%以上，并设置低库存与胀库预警，预警数据自动推送至生产与销售平台，大大提高了骨料的流转速度和供应能力。
5.集成自动装车
项目配备8套无人装车设备，应用“AI+智慧发运系统”，构建“以销定产-智能装车-全流程无人化”体系，实现从客户下单至车辆离场的全链路自动化。无人成品料自动装车系统达到“5分钟/车”的高效装车，较传统人工模式效率提升300%。
6.AI视频监控系统
项目运用AI+视频监控技术,设置64路AI视频流，搭载106类算法模型库，通过智能识别技术实现24小时实时监测，隐患识别准确率提升95%以上，5秒内实现报警响应，人工巡检成本降低60%，推动监管模式向“互联网+监管”转型，极大提升了矿山数字化水平，为行业安全监管提供标准化解决方案。