本解决方案针对汽车安全玻璃（风挡、侧窗）的层压与预应力工艺过程，系统应用YLY-02H智能偏光应力仪，建立一套用于检测玻璃夹层应力分布、评估预应力度、监控热弯成型质量及保障产品安全合规性的综合质量控制体系。

  

一、 解决方案核心流程

热弯玻璃成型后残余应力分布检测：

在玻璃热弯成型后、层压工艺前，对单片弯玻璃进行全面的应力普查。将玻璃样品置于可调节间距的载物台上，利用仪器150mm大直径偏振场进行分区定性扫描。操作员通过观察整个曲面玻璃上干涉条纹的连续性、对称性及颜色均匀度，快速评估热弯过程中因温度不均或模具接触导致的应力集中区域。对识别出的异常区域（如边角、曲率突变处），切换至定量模式进行多点测量，记录局部应力峰值，为优化热弯炉温度曲线和模具设计提供数据反馈，确保基片在层压前的应力状态符合要求。

层压工艺中间膜（PVB/EVA）应力状态与贴合质量评估：

在玻璃与中间膜完成初步压合（预压）后、进入高压釜最终固化前，这是一个关键的工艺检查点。利用偏振光穿透多层结构的特性，对预压后的夹层玻璃组件进行透射式定性观察。均匀、低序级的干涉色表明中间膜流动均匀，与玻璃贴合良好，残余应力小。若出现大面积、不规则的高阶彩色条纹（如紫色、蓝色），则可能指示中间膜存在厚度不均、含有气泡或预压温度/压力不当导致的流动应力。此快速筛查能及时拦截不合格的半成品，避免其进入耗时耗能的高压釜工序，减少浪费。

钢化/半钢化玻璃表面预应力度与均质性定量检测（成品安全合规性验证）：

对于钢化或半钢化玻璃成品，其表面压应力层（CS）的深度和强度是核心安全指标。本方案采用定量测量模式，遵循GB 9656等汽车玻璃安全标准中的相关测试原理，在玻璃表面的特定点位进行精确测量。通过专业分析方法，仪器可直接获得与表面压应力相关的光程差数据。通过测量不同位置（如中心点及距边缘特定距离的点），可量化评估整片玻璃预应力分布的均匀性，确保其满足“碎裂成细小颗粒”的安全要求，并提供客观数据报告以符合强制性产品认证（CCC）及主机厂审核的需要。

二、 技术实施要点与优势

适配大尺寸与曲面样品： 高达280mm的偏振场间距调整范围，使其能够容纳汽车风挡玻璃等大型样品的局部区域进行检测，曲率适应性好，解决了大型曲面玻璃应力难以整体评估的难题。

穿透性检测，揭示层间界面状态： 方案充分利用偏振光对透明多层结构的穿透能力，实现了对“玻璃-中间膜-玻璃”复合界面应力状态的间接可视化评估，这是许多接触式应力检测设备无法实现的独特功能。

为关键安全指标提供数据化佐证： 对钢化玻璃表面预应力的定量检测，为主观性的“碎片状态试验”提供了客观、可量化的前置数据支持，实现了从“结果验证”到“过程预测与控制”的质量管理前移。

全流程质量监控，构建成本控制防线： 通过在前道工序（热弯后、层压预压后）设置检测点，能够尽早发现并剔除问题品，防止价值附加和能源消耗在后道无效工序上，显著降低质量成本。

操作标准化与数据可追溯： 针对不同的检测项目（如热弯应力普查、预应力测量），可在仪器内设定并存储标准作业程序（SOP）。所有检测数据与生产批次、炉号、工位关联存储，满足汽车行业严格的可追溯性要求，为质量分析和持续改进提供完整数据链。

通过实施本方案，汽车玻璃制造商能够将内应力这一影响产品安全性、光学性能及耐久性的关键参数，置于从基片成型到成品检验的全流程受控状态。这不仅系统性提升了产品的一致性与安全合规性，更通过工艺优化和早期缺陷拦截，实现了生产效率和成本控制的显著改善。