2024年，国内商用车行业产销同比双降。就在行业普遍承压的背景下，徐工汽车交出了一份令人瞩目的成绩单：逆势增长323%。
这组数字背后，是一场深刻的数字化转型实践。而这场实践的核心操盘手之一，是深耕装备制造业数字化转型多年的安托。
商用车 DMU 应用
行业困局：存量竞争下的五大痛点商用车产品工况复杂、客制化程度高。在“智改数转网联”战略转型中，徐工汽车面临着行业普遍存在的五大研发管理痛点：
痛点一：定制化响应慢。 传统研发模式无法快速响应客户选配需求，订单交付前置期长。
痛点二：协同壁垒高。 机电液软多专业设计脱节，数据传递存在断点，“设计与制造两张皮”。
痛点三：数据管理乱。 研发数据分散存储，缺乏统一数据源，变更管理粗放，数据一致性难以保障。
痛点四：项目管控难。 研发流程与项目进度不同步，交付物与流程无法实时校验。
痛点五：知识资产散。 通用件、标准件、设计经验缺乏体系化管理，重复设计多，研发成本居高不下。
【深度解读】这五大痛点，几乎每一条都指向同一个症结：缺乏一个统一的数字化研发底座。在存量竞争时代，谁能先解决这个问题，谁就能抢占先机。
安托的解法：不是上软件，而是建体系作为项目实施方，安托没有做简单的软件功能上线，而是深度调研徐工汽车的业务场景，将IPD管理方法论与3DE平台能力深度融合，搭建了覆盖“需求-设计-工艺-制造-服务”全生命周期的协同研发体系。
核心动作一：固化IPD流程，构建端到端项目管理体系
安托将IPD方法论与徐工汽车的研发流程深度适配，把标准化的研发流程固化为3DE平台中的可复用项目模板。向上为管理层提供可穿透的项目看板，实现实时在线监控；向下为研发团队提供标准化任务视图，实现任务快速分发与节点管控。核心解决了“计划与执行两张皮”的问题。
核心动作二：搭建单一数据源，打通全价值链数据流转
针对数据分散的痛点，安托为徐工汽车搭建了基于单一数据源的全生命周期数据管理架构。三维模型与BOM一体化管理，设计修改实时同步；统一的数据存储与版本管控机制，确保各环节数据一致；研发与工艺、制造、服务之间的数据壁垒被彻底打通。
单一数据源的研发信息化平台架构
【独家观点】
这场实践最值得关注的地方，不是技术本身，而是安托的落地方法论。很多企业的数字化转型卡在“买了软件但用不起来”——问题不在软件，在于没有把业务流程和系统能力真正融合。
安托的做法是：先调研业务场景，再把IPD方法论与平台能力深度融合，最后固化为可复用的项目模板。这种“业务驱动、体系先行”的思路，或许是徐工汽车能够实现323%逆势增长的核心原因。
值得关注的一个背景这一实践并非孤立事件。2025年底，四部门印发了《汽车行业数字化转型实施方案》，提出到2027年“产品研发周期缩短20%”等目标，并将“智能协同研发”“MBSE”“柔性敏捷生产”列为重点场景。
徐工汽车的实践，某种程度上是对国家战略的率先响应。在政策红利释放之前，安托已经帮助徐工汽车搭建了符合未来方向的数字化底座。
数字化制造过程和验证
项目成效通过安托与徐工汽车的深度合作，3DE数字化研发平台的成功落地带来了显著的成效：
研发效率提升，多专业协同能力大幅增强；
项目进度、风险可实时在线监控，管控能力提升；
统一的数据管理确保了数据的一致性和准确性；
通用件、标准件得到体系化管理，降低重复设计成本；
2024年徐工汽车实现逆势增长323%。