稀相正压气力输送系统优先选旋转供料器，核心是旋转供料器能同时满足正压下的连续锁气和稳定定量供料，卸灰阀的结构和性能无法适配稀相正压的工况要求，二者在锁气、供料、适配性上的差异直接决定了选型结果，以下是贴合现场的核心原因：

一、核心差异：锁气能力差别大（稀相正压的核心要求）

稀相正压系统输送管道侧为0.05~0.1MPa正压，料仓侧为常压，必须依靠供料设备阻断正压气流回流（防反气、保输送动力），这是卸灰阀的最大短板：

- 旋转供料器：转子与壳体间隙极小（0.15~0.5mm），配合物料料封，能形成硬密封+软料封双重锁气，仅少量可控反气，完全适配稀相正压的密封要求；

- 卸灰阀（如星型卸灰阀简易款）：多为薄叶片、大间隙设计，无精密密封结构，正压气流会直接从间隙大量回流，出现严重喷料、下料不畅，直接导致输送效率骤降，甚至整条线无法正常运行。

二、供料性能：适配稀相的连续定量需求

稀相正压输送依赖稳定的物料进料量，保证管内气料比均匀，避免堵管，旋转供料器的供料特性更匹配：

- 旋转供料器：转子叶片容积固定，通过调节转速可精准控制进料量，供料连续无脉动，能与风机风量精准匹配，保证气料比稳定，从根源减少堵管；

- 卸灰阀：设计初衷是常压下料卸灰，无定量供料能力，下料量受料仓料位、物料粘性影响极大，易出现忽多忽少的脉动供料，稀相管内气料比紊乱，极易引发堵管。

旋转供料器

三、结构与工况：稀相正压下的耐用性差异

稀相正压系统中，供料设备需长期在正压、气流夹带粉料冲刷的工况下运行，结构设计决定了设备寿命：

- 旋转供料器：壳体、转子多采用耐磨材质（如铸铁、耐磨衬片），密封为填料/机械密封，能耐受粉料冲刷和正压冲击，轴承、减速机独立外置，避免粉料进入造成磨损，适配长期连续运行；

- 卸灰阀：结构简易，叶片、壳体多为普通薄钢板，无耐磨设计，密封多为简易毡圈，正压下粉料易进入轴承腔，导致叶片磨损、轴承卡死，故障率极高，根本无法适应稀相正压的连续运行要求。

四、系统适配：与稀相输送设备的协同性

稀相正压系统多搭配罗茨风机（定容/变频），需供料设备能灵活配合系统启停、负荷调节，旋转供料器的协同性更强：

- 可与风机实现联动控制（先开风机再开供料器，先停供料器再停风机），避免正压冲击；

- 变频调速可精准匹配风机风量变化，适应不同输送量要求，而卸灰阀无调速能力，无法配合系统负荷调节。

卸灰阀并非完全不能用在气力输送系统，其核心适用场景是常压/微负压的卸灰、下料环节，比如：

1. 负压气力输送的收料端卸灰；

2. 料仓、灰库的常压卸灰（无正压回流风险）；

3. 旋转供料器上游的料仓下料辅助（仅起破拱、下料作用，不接触正压）。