安全与精益生产理念。 针对安全方面，安全方针为安全第一、 预防为主， 消防方面：预防为主、防治结合， 安全理念：安全是最大的效率，安全是最大的效益，安全是生存之本。 安全生产被视作重中之重，安全生产规章制度方面，为加强明火管理，生产厂区内禁止吸烟； 上班期间禁止睡觉、干私活、串岗离岗以及做与生产无关的事； 班前（8小时）内不准喝醉； 禁止使用汽油等强挥发性可燃气体擦洗设备、工具、衣物； 未穿戴好岗位配置的劳保用品，不准进入生产岗位； 安全保护装置不全的设备禁止使用（如：转动、切割设备等）； 未经班组培训和考核、工具禁止擅自动用； 检修设备时安全措施不落实，禁止开始检修； 严禁设备运转时检修清理设备； 停机检修后的设备，未经确认合格禁止启动； 车间员工严禁进入设备机修房内使用设备。 关于精益生产理念，从上世纪50年代开始，日本丰田汽车公司为降低成本、提高生产效率，提出“只在客户需要的时候，生产客户需要数量的品种的品”的口号，并生产过程中积极探索改善，不断地缩短生产周期、降低成本、提高品质，成为世界上最优秀的企业，对这种生产称之为“Just In Time”称“JIT”，即通常所讲的使生产做到“在需要的时候，按需要数量生产所需要的 产品”。其主要目的是使生产过程不要处于盲目状态，而是建立一种均匀、稳定、有节奏的生产线。 在生产开发时要避免浪费的七大“最”状——最大（过量生产）、最恶（库存）、最长（搬运）、最隐（等待）、最多（动作）、最深（加工）、最低（不良品）。 发现浪费的五个要点，要点1是“3现原则”即1现：去现场，即2现：看 现实，3现：诊断实物； 要点2是“对作业的反问”； 要点3是“追问技能”； 要点4,除了本质技能以外，全都是浪费，明确认识作业的本质，附属于那个作业都是浪费； 要点5,对浪费作业的反问（5whys)。
