本方案基于PZY-1000线热膨胀系数测定仪，针对广泛使用的钠钙玻璃输液瓶，通过精确测定其本体玻璃的平均线热膨胀系数，评估瓶体在121℃高温蒸汽灭菌及后续冷却过程中的抗热震性能。旨在建立量化的材料性能指标，为输液瓶的配方优化、生产工艺控制及灭菌规程验证提供关键数据支持。

一、 代表部位取样与退火态模拟

从输液瓶瓶体应力分布的关键部位进行取样：

瓶身主体：从圆柱形瓶壁截取，反映主要受热面积。

瓶底过渡区：瓶身与瓶底的弧形连接处，为应力易集中区域。

将上述部位样品精密加工成符合仪器样品架的圆柱试样（例如Φ12mm×H100mm）。所有试样必须经过与成品瓶等效的退火程序处理（通常在退火点温度附近进行实验室退火），以完全消除成型过程中的残余热应力，确保测试反映的是材料本身的热性能，而非加工应力。

二、 模拟灭菌周期的温控程序测试

设定模拟实际灭菌过程的温度程序：

以15℃/min的快速升温速率从室温升至121℃（模拟灭菌柜快速升温阶段）。

在121℃恒温保持30分钟（模拟灭菌保温阶段）。

以程序控制速率分别进行两种冷却模拟：

缓冷：以2℃/min速率冷却至50℃（模拟可控的柜内冷却）。

急冷：通过程序设定或出炉静置模拟快速冷却（用于风险研究）。

在整个升温、保温和程序冷却过程中，仪器以高采样频率记录试样的长度变化与温度的对应关系，精确捕捉在121℃附近因玻璃结构松弛可能引起的膨胀拐点。

三、 性能指标计算与风险等级关联

分析重点在于：

计算工作温区线膨胀系数（α）：精确计算从室温至121℃这一核心灭菌温区的平均线热膨胀系数。钠钙玻璃的α值通常较高（约8-9×10⁻⁶/K），其具体数值与波动直接关联热应力大小。

评估热滞后与结构稳定性：对比分析升温曲线与冷却曲线的重合度。若两条曲线在121℃保温后出现明显分离（热滞后环），表明玻璃网络结构在高温下发生了不可逆的松弛或变化，这可能影响瓶体的长期强度及多次灭菌后的性能稳定性。

建立风险预警阈值：通过大量测试，统计得出合格输液瓶玻璃在灭菌温区的α值正常范围及热滞后允许幅度。将生产中的抽检样品数据与此对比，对α值偏高或热滞后异常的批次进行预警，提示该批次产品在灭菌或运输过程中可能存在更高的冷爆或机械强度下降风险。

四、 质量控制与工艺优化闭环

将测试数据与玻璃配合料配方、熔炼温度、退火工艺参数进行关联分析。例如，发现α值系统性上升，可能需核查原料中碱金属氧化物含量的稳定性；发现热滞后现象加剧，可能需优化退火温度曲线。所有测试数据（原始曲线、α值、滞后量）连同样品对应的生产批次信息归档，形成可追溯的质量数据库，为生产工艺的精细化调整与产品质量的一致性控制提供科学依据。

本方案将PZY-1000的热膨胀系数测定能力，聚焦于输液瓶最为苛刻的灭菌工艺条件，通过量化分析玻璃材料在模拟灭菌过程中的热响应行为，为预测和提升输液瓶的耐热冲击可靠性提供了具体、可操作的技术路径。